用户如何有效地选择和使用切削液?这个问题常常让人感到头痛，因为工厂现场的机器工作情况很复杂，影响切削液选用的因素很多，有时一些看起来不太重要的因素却成了决定切削液选用的关键。例如插齿一般是粗加工，齿轮经插齿成形后尚需经剃齿工序进行精加工，选用活性较低的切削油既可满足工艺要求，又可获得较长的刀具寿命。这一般是指在齿轮加工车间而言，若此同一台插齿机是在一个修配 ，齿轮加工的批量很小又无后续的剃齿工序，显然就应该选用高活性的切削油，因为此时产品的质量是主要因素，而刀具寿命及加工效率则是次要的。所以切削液的选用因素及步骤不是固定的。但就一般情况而言，影响切削液选用有六大因素。
      1、加工工艺及相关条件（如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等），这是最主要的；
      2、对加工产品的质量要求 ；
      3、职业安全卫生要求；
      4、废液处理要求和现场的条件；
      5、有关的法规方面的规定；
      6、使用经济性等 。
      综合以上多项因素考虑，选用考虑的步骤如下：
      第一步：根据工艺条件及要求，初步判定是选用油基还是水基。一般来说，使用高速钢刀具进行低速切削时用油基，使用硬质合金刀进行高速加工时用水基；对产品质量要求高、刀具复杂时用油基，只要希望提高加工效率时用水基；对于供液困难或切削液不易达到切削区时用油基（如内孔拉削、攻丝等），其他情况下尽量用水基。总起来说，用油基可获得较好的产品光洁度、较长的刀具寿命，但加工速度高时用油基会造成烟雾严重，只能用水基。
      第二步：根据加工工艺选用油基或水基的同时还应考虑到有关消防的规定、车间的通风条件、废液处理方法及能力以及前后加工工序的切削液使用情况等。此外还应考虑工序间是否有清洗及防锈处理等措施。
      根据上面两个步骤，确定油基或水基之后，再根据加工方法及条件、被加工材料以及对加工产品的质量要求选用具体品种。假设已选定用油基，再根据被加工材料的特性（如硬度、韧度等）、加工参数（在此条件下是否易形成积屑瘤等）以及产品的光洁度要求来确定切削油的极压性和活性。最后再根据切削时的供液条件及冷却要求选用切削油的粘度。
      在初步选定切削液后，还应以经济型的角度进行评价，从几种可能的方案中选出经济效果最好的切削液品种。